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制造业如何突破瓶颈

2016-01-28 10:25作者:admin    来源:未知    点击:
【本文导读】制造业如何突破瓶颈 确定企业在工序上的瓶颈工序。然后按照TOC的聚集五步骤进行改善。这是最简单的一招,但也是最厉害的一招,我们所需要做的就是把简单的招式练到极至。瓶颈工序决定
  制造业如何突破瓶颈
  
  确定企业在工序上的瓶颈工序。然后按照TOC的聚集五步骤进行改善。这是最简单的一招,但也是最厉害的一招,我们所需要做的就是把简单的招式练到极至。瓶颈工序决定最大产能,有很多的企业在追求均衡化生产,众所周知,均衡是生产进度的重要保证,但是在实际的企业当中,尤其是现在的企业,小批量、多品种,而且不可能做到每个工序都是平衡的,所有目前有很多的企业家在抱怨市场的要求太高,实际上是我们自己的内部没有做好。
  
  如果在企业中只要存在一个工序效率低下,那么其他所有的工序的努力都可能解决不了进度落后的问题。最要命的是,目前很多的企业对一线工人所采取的考核机制就是“计件制”,这样必然导致不管是不是瓶颈工序,所有的人都会不予余力的进行效率的最大化,这样,就必然会导致现场的在制品和库存。因此,我们需要解决的就是主要矛盾和次要矛盾的区别,如何进行衡量生产的节拍,就是抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善,是提升效率最重要的法宝。旧的瓶颈解决,新的瓶颈又产生,不断消除瓶颈,持续推动PDCA(戴明环),实现生产效率大提升。
  
  那么,如何有效解除瓶颈工序呢?
  
  常采用的是解除瓶颈五步法:①找出系统的瓶颈;②决定如何挖尽瓶颈的潜能;③给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑(绕过、替代、外包);⑤假如步骤四打破了原有的瓶颈,那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。
  
  绩效的改善。为什么要谈这个话题,因为这个课题和TOC的生产管理是不可分割的,一个企业存在四个瓶颈,首先是观念瓶颈、第二个就是政策瓶颈,目前很多的企业存在的绩效就是属于政策上的瓶颈,因此我们的改善必然会涉及到这个模块。假如,我要求企业停掉一条生产线或者设备,如果是按照常识来说,企业经理人肯定会说我疯了,这个事实上存在的事情,我们在北京一个企业做改善的时候就遇到这个事情。
  
  因此,绩效的改善是需要做的第二部工作,当然,做这个事情的时候千万小心,千万不要一下子就整到一线员工那边去,我们所要做的就是通过效率的提升,然后让一线的员工在原有的考核基础上拿到的工资更高,这个才是最好的方式,我们在北京的那个企业就是这么做的,绩效只是从高往低到基层主管。
  
  实际上,管理就是利益分配,分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业,他们企业内部有10多名IE工程师,天天研究如何再提升效率,但效率就是提升不上来。工厂副总询问我有什么高招,“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益,这样的改善注定会失败”。他问我是什么意思,我告诉他:“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好,但员工做得更快更好相对来讲就更辛苦,员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。实际上,生产管理最宝贵的财富是员工,员工的核心是激励,激励的重点是满足员工的需求。如果您企业的生产工艺允许您实施计件工资,您企业最好的方法就是实施计件薪酬。在以往的咨询经历中,实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。
  
  当然,实施计件薪酬,要重点解决以下六个问题:①不良品返修;②补制数量;③新员工培训;④计件单价核算;⑤标准产能的合理化;⑥生产线主管分工的合理性与公平性。如果您企业的生产管理形态不适合实施计件工资,实施绩效奖金制度则是必须的,而这时重点要关注的则是:①考核项目;②计算方式;③项目内涵;④目标权重;⑤项目配分;⑥评分规则;⑦数据来源;⑧考核周期;⑨奖金额配置。
  
  鼓励员工自检与互检。在生产管理中,一般来讲,只要品质好,效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中,发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检,却忽略了员工的自检与互检。“品质是制造出来的”这个道理谁都懂,但如何执行很多人就不懂了,在咨询中,我通常的做法是有两点:员工自检,员工在生产过程中要做到:①“确认上道工序零部件的加工质量” ;②“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”;③“确认交付到下道工序的完成品质量”。
  
  员工互检,一般有两条质量管理原则:第一原则,当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人,是成几何数递增的。第二个原则,在第一道工序给第二道工序提供产品之后,如果第二道工序没有检出已经存的不良品,而流到第三道工序去了,第三道工序就要扣第二道工序的奖金,通过设计一系列制度,让员工做好自检与互检,不但可以大幅度提升效率,而且,可以大幅度削减品质检验员,我曾在一家制衣厂推行员工自检与互检制度后,该企业的品管员就被削减了20%以上。
  
  影响生产效率的原因是多方面的,如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等,抓住问题的主要矛盾予以针对性解决,产能效率大提升并非太难的事情。当然,在精益生产中,提高效率常用的方法还有VSM(价值流程图)、IE(工程管理学)、SMED(快速换模)等方法,生产管理要追求简单化,简单就是效率;生产管理,最有效的方法往往是最简单和最直接的,而不是都去赶时髦做所谓的六西格玛和丰田式生产,“现场改善”是企业管理的重要内容,其并不需要复杂深奥的技术、繁琐的程序,或是昂贵的设备,只要随时注意生产现场的改善,便能带来事半功倍的效果。我们许多企业喜爱追求翻天覆地式的创新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企业为什么能低成本制造,与他们推崇不断的改善密切相关,日本企业中的“5S”和“改善”是其现场管理的两大特色。
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